В отрасли нестандартной листовой металлообработки стабильность качества зачастую вызывает у заказчиков больший интерес, чем цена. Один лишь кронштейн с отклонением размеров от допусков может сделать невозможной сборку всего оборудования; одна непроваренная сварная шовная зона — и на объекте заказчика возникнет потенциальная угроза безопасности. В связи с этим наша компания, исходя из пяти ключевых факторов — «человек, оборудование, материалы, методы, среда», — разработала комплексную систему управления качеством, охватывающую весь цикл: поступление сырья, производственный процесс и готовую продукцию, что гарантирует соответствие каждого выпускаемого листового изделия чертежным требованиям и обеспечивает его прослеживаемость.

Контроль на источнике: проверка поступающего сырья и выборочная проверка материалов

Все приобретённые листы стального, оцинкованного и нержавеющего проката перед поступлением на склад должны пройти три этапа проверки: Сверка материального номенклатурного списка (Требуется от поставщика предоставить сертификат о материале оригинального производителя), Выборочная проверка толщины (При использовании ультразвукового толщиномера партия с отклонением от допуска более ±0,05 мм подлежит отбраковке.) Внешний осмотр (ржавчина, царапины, масляные загрязнения и т. п.). Для заказов с особыми требованиями к антикоррозионной защите (например, для наружных шкафов) мы также проводим выборочное испытание в соляном тумане, чтобы исключить возможные дефекты материалов уже на стадии поставки.

Контроль процесса: подтверждение первого изделия и инспекция технологических операций

Особенностью нестандартных листовых металлоконструкций является то, что чертежи каждой партии могут существенно различаться; поэтому «подтверждение первого изделия» является важнейшим этапом в системе управления качеством нашей компании.

Процесс лазерной резки После первичной резки контролёр качества с помощью штангенциркуля и высотомера проверяет ключевые размеры контуров и расположение отверстий, а также сверяется с чертежом в системе САПР, убеждаясь в отсутствии недорезов и перегрева.

Процесс гибки После гибки первого изделия с помощью угломера и универсального испытательного стенда проверяются угол гиба, размеры положения и величина упругого возврата; корректируется значение компенсации пресса для гибки до достижения требуемых параметров — лишь после этого допускается серийное производство. В каждой партии сохраняется образец первого изделия или его фотография.

Сварочный процесс : Проводится визуальный контроль первого сварного шва и испытание на герметичность (для корпусов, требующих герметизации, применяется метод проникновения керосина или газовая проверка на герметичность); после подтверждения отсутствия пор, шлаковых включений и непроваров формируется протокол сварочных параметров.

Шлифование и обработка поверхности : После шлифовки первоначального образца проверяются шероховатость и радиус снятия фаски, чтобы исключить возможность пораниться об острые кромки.

Кроме того, на каждом технологическом этапе проводится контрольный осмотр каждые два часа; особое внимание уделяется стабильности оборудования и соблюдению эксплуатационных норм. При выявлении отклонений немедленно останавливается оборудование для проведения корректировки, а также осуществляется ретроспективная проверка уже обработанных партий.

Контроль готовой продукции: сочетание сплошной и выборочной проверки с оформлением протокола испытаний.

В соответствии с потребностями различных клиентов наша компания предлагает два уровня контроля готовой продукции:

Обычный заказ Ключевые размеры (расстояние между монтажными отверстиями, плоскостность, перпендикулярность) проверяются на 100%; неключевые размеры проверяются выборочно в соответствии со стандартом AQL. К каждой партии прилагается «Протокол измерения размеров».

Заказы высокой точности (с допуском до ±0,1 мм) : Все размеры проходят сплошную проверку, а также двойную проверку с использованием координатно‑измерительной машины или проекционного прибора; оформляются «Отчёт о проверке первого изделия» и «Отчёт о партийных испытаниях».

Все готовые изделия перед упаковкой также проходят через Полный внешний осмотр (царапины, цветовые различия, сварочные брызги, заусенцы и т. п.) и Выборочная проверка при сборке образца (Симуляция монтажа на образце — проверка совпадения отверстий и отсутствия взаимных препятствий.)

Система отслеживания: каждому товару — свой уникальный код, весь путь следования — под контролем

Мы генерируем уникальный номер для каждого заказа. Номер отслеживания производства и отражается в «Карте технологического процесса» и на этикетке конечного продукта. По номеру прослеживаемости можно получить следующую информацию:

Номер плавки и поставщик используемой стали

Работники каждой технологической операции и контролёры качества

Параметры оборудования (например, усилие гибки, мощность лазера)

Цветовая маркировка поверхностной обработки и кривая температурного режима отверждения

Эта система не только способствует внутреннему улучшению качества, но и обеспечивает клиентов высоким уровнем уверенности: в случае возникновения дефектов на конечном этапе мы оперативно выявляем причину и принимаем корректирующие меры.

Постоянное совершенствование: еженедельные плановые совещания по качеству и замкнутый цикл обработки жалоб клиентов

Наша компания еженедельно проводит совещание по анализу качества, на котором обобщаются данные контроля, информация о браке и отзывы клиентов за текущую неделю; анализируются три основные причины дефектов, разрабатываются направления улучшений (например: «Снижение уровня дефектов, связанных с упругостью при гибке нержавеющей стали»). В отношении жалоб клиентов мы обязуемся в течение 4 часов предоставить первичный отклик, в течение 24 часов — предварительные меры, а в течение недели — завершить анализ коренных причин и внедрить постоянные корректирующие действия, после чего подготовить и представить клиенту отчёт по методике 8D.

Отзывы клиентов: высококачественная листовая металлообработка начинается с строгой проверки.

На протяжении многих лет благодаря стабильному качеству мы завоевали доверие наших клиентов в таких отраслях, как бытовая техника, автоматизированное оборудование и инфраструктура зарядки для новых источников энергии. Мы твёрдо убеждены: каждое проявленное нам доверие — это результат неукоснительного соблюдения высоких стандартов качества. В будущем наша компания продолжит наращивать инвестиции в испытательное оборудование — планируется внедрение системы онлайн‑визуального контроля — чтобы сделать управление качеством ещё более интеллектуальным и основанным на данных.

Если вы предъявляете высокие требования к точности и стабильности параметров листовых деталей, приглашаем вас прислать чертежи для пробного заказа. Мы гарантируем: в случае несоответствия размеров — выполним повторную обработку безоговорочно.